Con el Temporalizador Apple Exaltado 3Apple introdujo un nuevo proceso de fabricación por impresión 3D para la carcasa de titanio, lo que permitió a la empresa evitar en materias primas, mejorar los costos y utilizar polvo de titanio 100% reciclado. La empresa asimismo utiliza la impresión 3D para la traducción de titanio del Apple Watch Serie 11así como el puerto USB-C del iPhone Air.

Ahora, la compañía escudriñamiento expandir ese proceso al aluminio, permitiendo que la mayoría de las carcasas de Apple Watch se impriman en 3D. Más delante, podría demorar incluso al iPhone, según Boletín Power On de Mark Gurman.

Como escuchamos el mes pasado ayer del anuncio, Apple adoptó un nuevo proceso de fabricación de aluminio de pequeño costo con MacBook Neo. Esto permitió a la compañía nutrir un chasis de aluminio resistente y duradero en su MacBook más ocasión hasta la plazo, a pesar de que el plástico a menudo se asocia con productos más baratos. Hasta 2010, Apple incluso ofrecía una MacBook de plástico blanco más ocasión.

Sin retención, aunque este nuevo proceso de fabricación de aluminio es más crematístico, no utiliza impresión 3D. Utiliza la pequeño cantidad de metal posible y MacBook Neo utiliza un 50% menos de aluminio que los procesos de fabricación tradicionales.

El aluminio impreso en 3D llegará al iPhone y al Apple Watch

Apple quiere ver poco similar en futuros modelos de iPhone y Apple Watch. De Mark Gurman de Bloomberg:

El equipo de diseño de fabricación de la compañía, pegado con su sección de operaciones, está trabajando en formas de imprimir aluminio en 3D, lo que traería más eficiencia a la producción de carcasas de Apple Watch y, potencialmente algún día, carcasas de iPhone, me dijeron.

A pesar de que el reducción de costes es el beneficio principal, la impresión 3D no se proxenetismo exclusivamente de evitar costes. En Temporalizador Apple Exaltado 3Apple aprovechó el proceso para mejorar la resistor al agua:

Otra mejoramiento secreto del diseño desbloqueada por la impresión 3D: imprimir texturas en lugares que históricamente eran inaccesibles en el proceso de forja. Para Apple Watch, esto significó poder mejorar el proceso de impermeabilización de la carcasa de la antena en los modelos celulares. Interiormente del estuche, los modelos celulares tienen una división llena de plástico para permitir la funcionalidad de la antena, y la impresión 3D de una textura específica en la superficie interna del metal permitió a Apple conquistar una mejor unión entre el plástico y el metal.

El iPhone Air asimismo aprovecha la impresión 3D, lo que permite manufacturar un puerto USB-C más delgado. Sin la impresión 3D, el iPhone Air probablemente habría sido un poco más cuerpo.

No está exactamente claro qué otros beneficios para el consumidor tendría un chasis de aluminio impreso en 3D, pero de cualquier guisa, es una clara trofeo ambiental. Quizás algún día podamos ver un maniquí de iPhone ‘e’ aún más de poco valor, acercándose a los $ 499 frente a los $ 599 del iPhone 17e. Sólo el tiempo lo dirá.

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